常規(guī)鍛造
鍛造是鋁輪轂應用較早的成形工藝之一。鍛造鋁輪轂具有強度高、抗蝕性好、尺寸精確、加工量小等優(yōu)點，一般情況其重量僅相當于同尺寸鋼輪的1/2或更低一些。鍛造鋁輪轂的晶粒流向與受力的方向一致，其強度、韌性與疲勞強度均顯著優(yōu)于鑄造鋁輪轂。
同時，性能具有很好地再現(xiàn)性，幾乎每個輪轂具有同樣的力學性能。鍛造鋁輪轂的典型伸長率為12%~17%，因而能很好的吸收道路的震動和應力。通常鑄造輪轂具有相當強的承受壓縮力的能力，但承受沖擊、剪切與拉伸載荷的能力則遠不如鍛造鋁輪轂。鍛造輪轂具有更高的強度重量比。
另外，鍛造鋁輪轂表面無氣孔，因而具有很好的表面處理能力，不但能保證涂層均勻一致，結(jié)合牢靠，而且色彩也好。鍛造鋁輪轂的最大缺點是生產(chǎn)工序多，生產(chǎn)成本比鑄造的高得多。
鑄造鍛造法
它是將鑄件作為鍛造工序的坯料使用，對其進行塑性加工的方法。由于將鍛造作為零件最終成形的工序，因此可以消除鑄造缺陷，改善制品的組織結(jié)構(gòu)，使產(chǎn)品的力學性能比鑄件大大提高，同時又充分發(fā)揮了鑄造工藝在成形復雜件方面的優(yōu)勢，使形狀復雜的產(chǎn)品鍛造工序減少，材料利用率大大提高，生產(chǎn)成本降低。
用鑄造鍛造技術(shù)生產(chǎn)鋁輪轂，其性能完全可以達到鍛件的力學性能指標，但生產(chǎn)成本可以比普通鍛造件下降30%。目前，該工藝自1996年9月成功地應用到批量生產(chǎn)中以來，已被多家日本公司采用，經(jīng)濟效果良好。目前大陸只有少數(shù)幾個企業(yè)（主要在臺灣六和系統(tǒng)）在采用這種工藝，設(shè)備和技術(shù)來自保加利亞。
半固態(tài)模鍛工藝
所謂半固態(tài)模鍛，就是將半固態(tài)坯料加熱到有50%左右體積液相的半固態(tài)狀態(tài)后一次模鍛成形，獲得所需的接近尺寸成品零件的工藝，這是一種介于固態(tài)成形和液態(tài)成形之間的嶄新工藝。
半固態(tài)模鍛的優(yōu)點：零件在模內(nèi)收縮較小，易于近終化成形，機械加工量減少；半固態(tài)模鍛件表面平整光滑、內(nèi)部組織致密，晶粒細小，力學性能高于壓鑄和擠壓鑄造件；成形不易裹氣，宏觀氣孔和顯微疏松比常規(guī)鑄件中的少得多；成形溫度低，模具壽命長。
近10年來，半固態(tài)成形技術(shù)在國外獲得了廣泛的應用，已逐步成為各先進工業(yè)國家競相發(fā)展的一個新領(lǐng)域，被專家學者稱為21世紀新一代新興的金屬成形技術(shù)。預計在相當長的一段時期內(nèi)，半固態(tài)成形的主要市場是汽車工業(yè)，應用最成功和最廣泛的是汽車鋁合金零件。
美國已建成數(shù)家鋁合金半固態(tài)模鍛工廠，其中美國的AEMP公司與Superior工業(yè)公司合作于1992年在阿肯色州，建成了全球首家半固態(tài)模鍛鋁合金汽車輪轂廠。用半固態(tài)模鍛代替低壓鑄造生產(chǎn)ZL101鋁合金車輪轂，不僅能減少機械加工量和提高生產(chǎn)率，而且還可以提高機械性能，減輕質(zhì)量。
鍛造旋壓
比較高端的成形工藝，目前國內(nèi)只有10%左右企業(yè)采用該工藝進行生產(chǎn)，產(chǎn)品主要供應國內(nèi)外的大巴、貨車及高端轎車市場。優(yōu)點是產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量好、產(chǎn)品強度高質(zhì)量輕；缺點是設(shè)備造價高，傳統(tǒng)鍛造工藝制造的產(chǎn)品輪輻造型只能靠銑削加工來完成，金屬利用率低且生產(chǎn)效率也不高。鍛造分傳統(tǒng)鍛造和碾鍛，碾鍛可直接鍛出輪輻的造型。
